1 設備概況
現有2臺600 MW汽輪發電機組，每臺機分別配有2臺小汽輪機驅動的鍋爐給水泵。小汽機型號：G6.6-0.78(8)，額定功率6 607 kW，額定轉速5 400 r/min。小汽機的油系統分高壓與低壓兩部分：低壓為潤滑油系統，正常油壓0.141 MPa，油壓低報警0.105 MPa，油壓低低跳閘0.07 MPa；高壓為控制油系統，采用MOOG－Ⅱ型數字式電液控制系統，滑壓運行，壓力范圍12.6～14.7 MPa。高低壓油系統一、二次安全油路在薄膜閥接口處相連。
2 給水泵汽輪機油系統故障及處理
2.1 控制油系統二次安全油壓低
2.1.1 故障現象
2號機小汽機在運行時常出現二次安全油壓低(7～5 MPa，設定不低于7 MPa)，多次出現高壓主汽門突然關閉，造成小汽機跳閘(低壓汽門在強行關閉狀態)。2001-07-25，2A小汽機低壓主汽門活動試驗過程中，二次安全油壓降至3 MPa，高、低壓主汽門關閉，小汽機跳閘，重新掛閘后各項檢查正常。2B小汽機汽門活動試驗時也出現二次安全油壓降低的現象。多次更換卸荷閥整體備件，未見效果。
2.1.2 原因分析及處理
為查找原因，2001年7月底，解體油動機卸荷閥(見圖1)，并與實際系統運行方式進行比較分析，懷疑阻尼孔2孔徑較大(實測1.8 mm)。2號機小汽機高、低壓主汽門油動機卸荷閥是DB型先導溢流閥，根據實際需要，上部先導閥可通過阻尼孔2或外供油口13供油構成內供內排、外供內排式。
汽門活動試驗時，油動機動力油失去，二次安全油通過卸荷閥阻尼孔2卸壓，如阻尼孔徑偏大，導致安全油母管壓力較大降低，造成小汽機跳閘。
運行時二次安全油壓低分析：機械掛閘，高、低壓主汽門未開前，進入油動機的高壓油為回油狀態，這時二次安全油經過高、低壓主汽門卸荷閥阻尼孔2通向回油，造成二次安全油壓低；主汽門開閥信號給出后，油動機電磁閥接通高壓油，卸荷閥動力油恢復，安全油與動力油通過卸荷閥阻尼孔2達到平衡，安全油壓快速升至正常。運行中，高、低壓主汽門均在全開位置時未發現二次安全油壓低，而在低壓汽門強行關閉時會出現二次安全油壓低和高壓汽門不能全開的現象。因二次油壓與供油相連，主供油為滑壓運行，壓力在運行低點時會使卸荷閥打開，主汽門突然關閉。
阻尼孔2除作為內供油口外，還可系統放氣和卸荷閥活塞潤滑。實際上主活塞可通過動力回油進行潤滑，安全油母管在薄膜閥掛閘前已放氣，結構上可不需此孔，決定將卸荷閥阻尼孔2悶堵。利用機組調停和汽泵解列，陸續將卸荷閥阻尼孔悶堵后，2A、2B給水泵汽輪機運行參數正常，汽門多次進行松動、關閉試驗，未再發生二次安全油壓低的現象。
2.2 潤滑油事故油泵自啟動試驗時潤滑油壓低
2.2.1 故障現象及初步檢查
2002-02-17，2號機小汽機A、B潤滑油泵自啟動試驗。小汽機A事故潤滑油泵EOP自啟動試驗時，第1次跳閘，第2、第3次正常；小汽機B事故油泵EOP自啟動試驗時3次均跳閘，跳閘信號均是潤滑油壓低低，而1A、1B小汽機在運行中做EOP自啟動試驗時，也發出過軸承油壓低信號。
為查找原因，對電磁閥20/EOP前節流孔、壓力開關63/LBOT進行定值校驗，結果正常，后發現2B小汽機潤滑油取樣管口有加工鐵屑，清理后EOP自啟動試驗，未再發出潤滑油壓低跳閘信號，但潤滑油壓仍降低較大。
2003-03-24，利用1號主機停機，分別進行小汽機EOP自啟動試驗，試驗結果如下：
1B小汽機EOP自啟動試驗中，潤滑油壓由0.17 MPa低降至0.14 MPa，未發出潤滑油壓低信號，共試驗2次，結果相同。
1A小汽機EOP自啟動試驗，潤滑油壓由0.16 MPa低降至0.11 MPa，未發出潤滑油壓低信號，共試驗3次，結果相同。
2.2.2 原因分析及整改措施
經過分析，認為自啟動試驗時發出的潤滑油壓低低跳機信號為虛假信號，系統的連接缺陷是故障的根本原因。如EOP試驗取樣節流孔直徑較小，運行中可能造成孔堵塞；取樣母管直徑小，使在同一管線上的壓力開關63/LBOT、63/LBO、63/EOP、電磁閥20/EOP取樣口受到影響。
有效的改進方法是將EOP自啟動試驗取樣口移位至潤滑油供油母管，同時將試驗壓力開關63/EOP定值提高至0.08 MPa。小汽機潤滑油壓力信號取樣改進前后流程見圖2和圖3。
改進后，1，2號機4臺給水泵汽輪機多次進行潤滑油事故油泵自啟動試驗，均未出現潤滑油壓降低的現象，從而徹底解決了這一共性難題。
3 結束語
電站的設備量大，專業性強，職能分工較細，客觀上可能會造成對故障現象的捕捉和分析有一定的局限性，這就需要員工工作上積極主動，對出現的缺陷和異常應在專業間進行及時溝通，特別是定期試驗、定期運行的設備和其它不定期操作出現的異常要及時記錄，細心積累，潛心分析，以便及時解決設備隱患，確保安全生產。
